Share on FacebookShare on Google+Pin on PinterestShare on LinkedInTweet about this on TwitterEmail this to someone

El modo correcto de confeccionar y conservar las probetas cilíndricas de hormigón hasta el momento del ensayo de rotura por compresión (norma IRAM 1524) es de especial importancia, porque la resistencia del hormigón puede ser garantizada si dichas probetas se realizan siguiendo métodos normalizados.

De este modo, los ensayos de rotura por compresión sobre probetas normalizadas sirven para determinar la calidad del hormigón. Si, en cambio, se permite que varíen las condiciones de muestreo, métodos de llenado, compactación, terminación y curado de las probetas, los resultados de resistencia que se obtengan en el ensayo respectivo, carecerá de valor, ya que no podrá determinarse si eventuales resistencias bajas son debidas a la mala calidad del hormigón o a las fallas cometidas durante las operaciones de preparación de las probetas, previas al ensayo.

Resultados de confianza

Para obtener resultados dignos de confianza deberán seguirse las siguientes técnicas:

1.- Usar solamente moldes indeformables: deben ser no absorbentes, estancos y de materiales que no reaccionen con el cemento. Las medidas para las obras corrientes son de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura, con las tolerancias que fija la Norma. El tamaño máximo del agregado grueso no podrá superar 1/3 del diámetro del molde. Si parte del agregado grueso supera el valor del punto anterior, se podrá preparar la probeta con el hormigón que pase a través de un tamiz IRAM 37,5 mm. Antes de llenar los moldes, deberán ser colocados sobre una superficie horizontal, rígida y lisa. Deben hacerse por lo menos dos probetas por cada pastón que se quiera controlar por cada edad, generalmente 7 y 28 días.

2.- Toma de muestras: se operará de acuerdo con las especificaciones de Norma IRAM 1541 Hormigón Fresco – Muestreo e IRAM 1666 Hormigón Elaborado. Cada muestra se tomará directamente de la canaleta de descarga del motohormigonero, después de haberse descargado los primeros 250 litros (1/4 m3) de la carga y antes de descargar los últimos 250 litros de la misma.

3.- Compactación con varilla: la finalidad de compactar el hormigón en los moldes es la de eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por la diferente forma y tamaño de los componentes que, al disminuir la sección de la probeta, le hacen perder resistencia. Hay muchas personas que utilizan para compactar el hormigón de la probeta, el primer trozo de barra de hierro que encuentran en la obra; otros se limitan a golpear el molde lateralmente y otros llenan el molde como si el hormigón fuera un líquido autonivelante. Todos estos procedimientos son errados y llevan a resultados bajos de resistencias, totalmente alejados de la resistencia real del hormigón elaborado. En cambio, la Norma establece el uso de una varilla normalizada con puntas semiesféricas para compactar el hormigón, ya que trabaja mejor por dos razones: a) Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace una varilla de corte recto en la punta, con la cual quedan espacios huecos al ser retirada. b) Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose tras ella, lo que es facilitado por la punta redondeada.

4.- Llenado de las probetas y compactación del hormigón: se procede al llenado de las probetas, colocando el hormigón en tres capas de aproximadamente 1/3 de la altura del molde, cada una. Una vez colocada cada capa se la compacta con 25 golpes de la varilla, uniformemente distribuidos sobre su superficie. En la primera capa, los 25 golpes deben atravesarla íntegramente pero sin golpear el fondo del molde. La compactación de la segunda y la tercera capa se hace atravesando totalmente cada una de ellas y penetrando aproximadamente 2 cm en la capa siguiente. El llenado de la última capa se hace con un exceso de hormigón.

5.- Tratamiento de las probetas terminadas: mientras quedan en obra las probetas deben dejarse almacenadas, sin desmoldar durante 24 horas, en condiciones de temperatura ambiente de 21 °C +/- 6 °C, evitando movimientos, golpes, vibraciones y pérdida de humedad.

6.- Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón: después de 24 horas de confeccionadas, las probetas se desmoldan y transportan al laboratorio para su curado. Durante el transporte y manipuleo, las probetas deben ir acondicionadas para evitarles golpes y pérdida de humedad, así como variaciones grandes de temperatura.

Llegadas al laboratorio, las probetas se almacenan a temperaturas de 23 °C +/- 2 °C en una pileta con agua saturada con cal que las cubra totalmente, o en una cámara húmeda con humedad relativa ambiente superior al 95 %, donde quedan hasta el momento del ensayo. Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando está confeccionándose, pero si más tarde aparecen dificultades con la resistencia o problemas en la obra, llega a ser un factor crítico tanto para una obra pequeña como para aquellas de elevadísimo costo. Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buena compactación, los hormigones pierden entre un 8 a un 30 % de su resistencia. Llegando hasta un 60 % en los casos de ser muy secos (como en elementos premoldeados). En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50 % en hormigonados en tiempo frío, 14 % en tiempo caluroso y del 40 % si la humedad relativa ambiente es menor del 45 %.